金屬表面處理技術(shù)（第2版）

前言
第1章緒論1
學(xué)習(xí)目標(biāo)1
導(dǎo)入案例1
1.1表面工程技術(shù)簡(jiǎn)介2
1.2表面工程技術(shù)體系3
1.3表面工程技術(shù)的分類4
1.4表面工程技術(shù)的內(nèi)容5
1.5表面工程技術(shù)的應(yīng)用11
1.5.1表面工程技術(shù)在材料科學(xué)與工程中的應(yīng)用11
1.5.2表面工程技術(shù)在腐蝕與防護(hù)中的應(yīng)用14
第2章金屬表面工程技術(shù)基礎(chǔ)理論15
學(xué)習(xí)目標(biāo)15
導(dǎo)入案例15
2.1固體材料的表面特性16
2.1.1固體材料16
2.1.2固體-氣體的表面結(jié)構(gòu)16
2.1.3固體表面特征20
2.2固體表面的性能22
2.2.1固體表面的力學(xué)性能22
2.2.2固體表面的化學(xué)性能29
2.2.3固體表面的物理性能36
第3章金屬表面預(yù)處理工藝49
學(xué)習(xí)目標(biāo)49
導(dǎo)入案例49
3.1概述50
3.2表面預(yù)處理工藝51
3.2.1表面整平52
3.2.2表面脫脂54
3.2.3表面除銹57
3.2.4表面活化59
3.2.5表面復(fù)合預(yù)處理60
3.3表面預(yù)處理新技術(shù)62
第4章金屬表面改性技術(shù)64
學(xué)習(xí)目標(biāo)64
導(dǎo)入案例64
4.1表面熱處理技術(shù)65
4.1.1感應(yīng)淬火65
4.1.2火焰淬火67
4.1.3接觸電阻加熱淬火67
4.1.4電解液加熱淬火68
4.2化學(xué)熱處理技術(shù)68
4.2.1概述68
4.2.2滲碳70
4.2.3滲氮73
4.2.4碳氮共滲與氮碳共滲76
4.2.5滲其他元素77
4.2.6熱擴(kuò)滲79
4.3表面形變強(qiáng)化技術(shù)80
第5章金屬表面鍍層技術(shù)81
學(xué)習(xí)目標(biāo)81
導(dǎo)入案例81
5.1電鍍技術(shù)81
5.1.1電鍍的概念及分類81
5.1.2電鍍的原理及工藝83
5.1.3單金屬和合金電鍍86
5.1.4電鍍的發(fā)展趨勢(shì)89
5.2電刷鍍技術(shù)90
5.3化學(xué)鍍技術(shù)93
5.4熱浸鍍技術(shù)97
第6章金屬表面轉(zhuǎn)化膜技術(shù)102
學(xué)習(xí)目標(biāo)102
導(dǎo)入案例102
6.1概述103
6.2金屬表面化學(xué)氧化技術(shù)104
6.2.1鋼鐵的化學(xué)氧化104
6.2.2鋁及鋁合金的化學(xué)氧化106
6.3普通陽(yáng)極氧化技術(shù)107
6.3.1鋁及鋁合金的陽(yáng)極氧化107
6.3.2其他金屬的陽(yáng)極氧化111
6.4硬質(zhì)陽(yáng)極氧化技術(shù)111
6.4.1硬質(zhì)陽(yáng)極氧化材料的選擇112
6.4.2硫酸溶液的硬質(zhì)陽(yáng)極氧化112
6.4.3非硫酸溶液的硬質(zhì)陽(yáng)極氧化113
6.4.4硬質(zhì)陽(yáng)極氧化的電源波形和脈沖陽(yáng)極氧化114
6.4.5硬質(zhì)陽(yáng)極氧化膜的性能114
6.5微等離子體氧化技術(shù)118
6.5.1微等離子體氧化原理118
6.5.2微等離子體氧化裝置及工藝119
6.5.3微等離子體氧化膜的結(jié)構(gòu)與性能120
6.5.4微等離子體氧化的應(yīng)用120
6.6鋼鐵的磷化處理121
6.6.1磷化與磷化膜121
6.6.2鋼鐵的磷化工藝121
6.6.3鋼鐵磷化常見故障及排除方法123
6.7鉻酸鹽鈍化處理123
6.7.1鉻酸鹽鈍化與鉻酸鹽膜123
6.7.2鉻酸鹽鈍化工藝124
6.8金屬表面轉(zhuǎn)化膜應(yīng)用實(shí)例125
6.8.1鋼鐵氧化膜應(yīng)用實(shí)例125
6.8.2鋁及鋁合金化學(xué)氧化膜應(yīng)用實(shí)例128
6.8.3鋁及鋁合金陽(yáng)極氧化膜應(yīng)用實(shí)例130
6.8.4不銹鋼食品設(shè)備的陽(yáng)極氧化處理135
6.8.5日用工業(yè)品的陽(yáng)極氧化處理137
6.8.6鋼鐵的鉻酸鹽鈍化137
第7章涂裝技術(shù)139
學(xué)習(xí)目標(biāo)139
導(dǎo)入案例139
7.1概述140
7.2涂料材料140
7.2.1涂料的基本組成140
7.2.2涂料的分類和命名143
7.2.3涂料的成膜機(jī)理及成膜過程143
7.2.4涂料涂層的作用和特點(diǎn)144
7.2.5涂料涂層的應(yīng)用145
7.3涂裝工藝147
7.4電泳涂裝技術(shù)149
7.4.1電泳涂裝的原理與過程149
7.4.2電泳涂裝的特點(diǎn)150
7.4.3電泳涂裝的設(shè)備150
7.4.4電泳涂裝工藝及影響因素151
7.5噴涂技術(shù)152
7.5.1空氣噴涂152
7.5.2高壓無氣噴涂153
7.5.3靜電噴涂154
7.6粉末涂裝技術(shù)156
第8章熱噴涂技術(shù)159
學(xué)習(xí)目標(biāo)159
導(dǎo)入案例159
8.1熱噴涂的原理和特點(diǎn)159
8.2熱噴涂材料163
8.2.1熱噴涂材料的特點(diǎn)163
8.2.2熱噴涂材料的分類163
8.3熱噴涂工藝及質(zhì)量控制166
8.3.1熱噴涂工藝166
8.3.2熱噴涂層缺陷及產(chǎn)生原因167
8.4火焰噴涂技術(shù)168
8.4.1線材火焰噴涂法168
8.4.2粉末火焰噴涂法169
8.4.3火焰噴涂工藝170
8.4.4水閘門火焰噴涂工藝實(shí)例170
8.5電弧噴涂技術(shù)171
8.5.1電弧噴涂的原理與特點(diǎn)171
8.5.2電弧噴涂設(shè)備與工藝172
8.5.3發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸電弧噴涂工藝實(shí)例172
8.6等離子噴涂技術(shù)173
8.6.1等離子噴涂的原理與特點(diǎn)174
8.6.2等離子噴涂設(shè)備與工藝174
8.7特種噴涂技術(shù)175
8.8冷噴涂技術(shù)177
8.8.1冷噴涂的定義、原理及特點(diǎn)177
8.8.2冷噴涂設(shè)備系統(tǒng)和工藝參數(shù)178
8.8.3冷噴涂技術(shù)的應(yīng)用178
8.9熱噴涂層的設(shè)計(jì)、選擇及功能和應(yīng)用178
8.9.1熱噴涂層的性能與設(shè)計(jì)178
8.9.2熱噴涂材料與工藝的選擇179
8.9.3熱噴涂層的功能和應(yīng)用181
8.9.4熱噴涂安全與防護(hù)184
第9章堆焊技術(shù)188
學(xué)習(xí)目標(biāo)188
導(dǎo)入案例188
9.1堆焊技術(shù)簡(jiǎn)介188
9.1.1堆焊的特點(diǎn)與分類189
9.1.2堆焊的用途190
9.1.3堆焊層的形成和控制191
9.1.4堆焊的應(yīng)用現(xiàn)狀及前景192
9.1.5堆焊操作技術(shù)要點(diǎn)193
9.2堆焊材料的類型和選擇194
9.2.1堆焊材料的種類194
9.2.2堆焊材料的選擇197
9.2.3常用的堆焊材料197
9.3堆焊方法及工藝200
9.3.1焊條電弧堆焊及工藝200
9.3.2氧乙炔火焰堆焊及工藝203
9.3.3埋弧堆焊及工藝205
9.3.4CO2氣體保護(hù)堆焊及工藝209
9.3.5電渣堆焊及工藝212
9.3.6等離子弧堆焊及工藝212
9.3.7振動(dòng)電弧堆焊及工藝215
9.3.8激光堆焊及工藝215
9.4異種金屬堆焊與堆焊層組織結(jié)構(gòu)216
9.5熔結(jié)217
第10章表面微細(xì)加工技術(shù)219
學(xué)習(xí)目標(biāo)21